树脂砂造型操作规程
1、技术指标：新砂加入量10%，旧砂加入量90%；树脂加入量为1.2-2.0%, 固化剂加入量是树脂重量的30-40%。在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。
2、原砂要求：SiO2≥96%；水份≤0.2%；粒度40-70目；含泥量≤2%
3、岗位要求：操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、润滑部位、电气、电路等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项；必须严格按《安全操作规程》操作。
4、操作前的准备
(1)、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。
(2)、检查树脂砂、固化剂容器内的原料是否达到规定的标准容量，如不足必须及时添加,添加时要注意添加的材料型号必须与容器内的材料型号保持一置。
(3)、检查砂库内的型砂是否充足，如不充足必须补加，补加时要注意新砂要干燥、纯净，旧砂不得有大的铁块，加入时旧砂的温度要小于25℃。
(4)、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取模具；并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合。
(5)、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位，使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂，等脱模剂充分干燥后方可放砂生产。
(6)、准备造型所需的分型砂，脱模剂、垫片、冷铁(冷铁使用次数不超过10次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。
(7)、在气体压力符合规定压力时开启树脂砂电源开关，检查树脂、固化剂泵是否正常工作。
(8)、如果电控柜上的故障指示灯闪亮，说明机器有故障，必须停机检查，故障排除后方可开始操作。
(9)、检查树脂、固化剂的配比及加入量是否正确，防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。
5、造型操作要领
(1)、填砂舂实
a、准备放砂造型的模具放在混砂机出砂口能够到达的位置，开机放砂。
b、吃砂量视铸件壁厚而定，一般为3-5cm，大件可达10cm以上。
c、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放；冷铁、活块、浇冒口的模样先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。
d、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等骨架。
e、活块的临时定位销要及时取出，防止拔模时损坏铸型。
f、舂砂时要注意型(芯)出气气路的设置和贯通，不得在舂砂和填砂时中断气路 。
g、盖箱在型腔最高点视具体工艺要求设置出气片或出气冒口，或在开箱后用钻打出出气孔。
(2)、起模
a、控制好起模时间，起模必须等砂型表面硬化后方可开箱起模。
b、起模吊具要基本通过重心且分布合理；起模方向要垂直向上,边起模边用替打进行敲模，以免损坏模具，起模动作开始时要缓慢,当模样快起出时应快速上升。
(3)、修型
a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏或未填实的部分要细心修补，掉落部分可用糊精粘结并修理好；修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求，并且要紧固、光滑平整。
b、大面积或较深的损坏可用混制好的树脂砂进行修补。
c、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道，芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道，以便芯头中心排气道绕道排气。
d、开设浇冒口及其要求
1）浇注系统应使用规范的直浇口、冒口，横浇口模型，手开内浇口，横浇口必须符合工艺图
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